真空烧结炉与使熔融金属凝固的传统冶金工艺相反，由于进行烧结工艺，粉末冶金从凝固的金属粉末开始。该过程可以在固相或瞬时液相键合期间实现。当以瞬时液相键合的形式发生时，当烧结温度超过粉末成分之一的熔点时，就会发生液相。铜基钢就是这种情况。

在烧结步骤之前，通常在冷却时在压缩阶段产生第一形状。为此，将基本粉末（或联盟的）和润滑剂的混合物滴入具有待生产零件形状的基质中。压缩后，零件的机械强度非常有限，但仍需小心谨慎处理。正是由于烧结过程中的材料转移现象，才能降低零件的孔隙率并赋予零件最终的机械强度。设计基体时，必须考虑到在烧结阶段观察到的压痕。通过精通此步骤，可以得到接近最终形状的零件，从而避免了昂贵的机加工操作。

在大多数情况下，烧结是通过输送炉实现的。这项技术允许在线压力机连续加载。零件通过炉子时要经过三个步骤。熔炉的第一部分专用于处理工作温度在300°C至600°C之间的连接部件。熔炉的第二部分专用于烧结过程，该过程在1120°C至1135°C之间进行。此过程可能需要10到30分钟。炉子的最后一部分专用于冷却。根据所使用的系统，冷却速度可以从0.5°C每秒提高到5°C。

较高温度的烧结（1200°C-1300°C）需要不同的炉技术，例如步进梁式炉。通常需要这项技术来烧结含铬的阴影，该阴影对烧结气氛中氧气的存在非常敏感。但是，该技术成本更高，并且可以大大缩短输送机的使用寿命。

真空炉技术可以摆脱输送炉的使用限制。实际上，零件可以在高温下进行烧结，并且可以很好地控制烧结气氛。氧气的缺乏可以烧结对氧化非常敏感的阴影。而且，与气体淬火相关，这种类型的炉子比使用传送炉时，可以更快地冷却工件。

最后，当需要最后的渗碳阶段时，该技术可以在烧结阶段和低压渗碳阶段之间实现完美过渡，而不会出现任何中断。因此，由于在同一炉中进行了这种“多合一”循环（脱脂，烧结，渗碳和淬火），因此可以大大缩短循环时间